1.1生产过程中质量管理的任务是：建立稳定的生产工序或优质产品的生产系统。抓好每个环节的质量管理，控制好影响产品质量的各种因素，严格执行技术标准，保证产品质量全部达到或超过技术标准的要求，生产出合格的优质产品。

1.2生产过程中的质量管理首先要做以下工作。

1.2.1建立健全岗位责任制和各项管理制度，及时制订或修订不适应生产的各项操作规程。

1.2.2严格执行工艺规程，遵守岗位操作法，认真填写操作记录，及时排除影响产品质量的不良因素，保证各工序生产处于控制状态。

1.2.3在影响产品质量的重要岗位建立质量管理点，并相应成立把关小组，把住质量关。1.2.4做好生产前的准备工作，合理安排好作业计划，加强生产调度，及时解决薄弱环节，组织好均衡生产。

1.2.5组织好设备维修和保养工作，保持设备技术状态良好。

1.2.6正确运用数理统计方法控制生产，分析生产状态，预防生产出不合格的产品。

1.2.7及时掌握生产动态，发现波动及时组织质量管理委员会成员及车间进行分析，迅速传递和反馈信息，采取措施稳定生产，确保产品质量。

1.2.8搞好环境卫生，做到文明生产。

二、原料的质量管理

2.1凡是进厂原料（原油、原粉、辅助材料、包装材料、设备、零部件等）都需经质检科检验，质检科应在规定的时间内检验完毕，作出结论，报送生技科。

2.2经检验确认合格，方可入库；经检验确认不合格或与对方检验结果有异议时，由质检科会同采购部门对外进行交涉。

2.3原材料库对进库并经检验合格的原料，应按品种、等级、理化性质合理存放，妥善保管。对库存超过六个月，在准备发料前，应及时与质检科联系进行抽检，不合格的不准发放。

2.4同种原料出库应按进库先后顺序发料，不得先后乱叉。原料库发料时应附有该批原料的检验报告单，否则领料的单位有权拒绝领用。凡领用无检验合格数据的原料进行生产造成质量事故有领料单位自行负责。

2.5液体原料的贮罐（桶），应专罐（桶）专用，因特殊情况需要换罐（桶）时，应彻底洗干净后才能换罐（桶）。

2.6本厂内部互供的成品或半成品不进行第二次检验，但必须定期抽检。

2.7凡生产急，需要使用不符合标准的原料时，需办理批准手续，成品需检验合格后单独堆放，发货时应向对方说明。由此而产生的质量问题，责任由审批人负责。

2.8因原材料检验不及时，检验不正确而影响生产，造成损失或引起质量事故的由质检科负责。

2.9凡采购部门擅自供给生产部门经检验不合格或因采购部门未通知质检科而漏检的原料，造成后果均由采购部门负责。

三、成品的质量管理制度

3.1我公司产品质量标准分别执行国家标准、行业标准、企业标准。产品出厂严格执行“五不准”

3.2成品的入库应按品种、等级分别存放，并加以妥善保管，避免由于保管不善而造成分解或包装破损，质检科应不定期抽查保管情况，及时通报储运科。

3.3成品出厂销售部门应提前1～2天通知质检科，检验人员确认合格后再发货，并随货附上该批产品的检测报告单。对该批产品的生产时间、批号、发往地作详细真实的记录。

3.4成品经一次检验不合格，加倍取样进行复检，复检后仍不合格退回车间进行处理或重新加工，在经检验合格后入库。生产出不合格产品时，车间、质检科应及时查找原因，采取措施，防止再次发生。如连续生产出不合格产品时，由生技科、车间、质检科共同负责组织调查，提交调查报告到质量管理委员会。

四、包装的质量管理

4.1包装材料应保证产品在库存、运输中完整无损，包装材料应按有关标准加工、订购，经验收合格后才可使用。

4.2由厂内部加工的包装材料（如：钙塑箱、垫片、内格、塑料瓶），由加工单位的检验员检验合格后，书面通知质检科（附检验单）检验，经检验合格，签发合格证准予入库或交车间使用。经检验不合格，若加工单位要求降价处理，经厂领导批准，可交生产单位使用，但由此产生的后果由批准人负责。

4.3订购外厂的包装材料，由质检科负责检验，经检验合格的签发合格证，准于进厂入库，经检验不合格，不准进厂入库，财务不予付款。

4.4使用单位有权拒收不合格包装材料，凡擅自使用不合格或未经检验的包装材料的单位或个人，应对由此产生的一切后果负责。

4.5包装要选择符号要求的包装材料，包装要做到计量准确，外观整洁，标签正，封口紧，对有缺陷、质量次的包装材料车间有权拒绝使用，并及时通知供应科，由供应科与生产包装材料厂家进行协调。包装好的产品须经专职检验员检验后，按指定地点堆放整齐，标清批号与数量，车间班长应作详细记录。报给生产科及储运科。